太阳雨获江苏省工信厅2025年度江苏省零碳工厂殊荣，破解制造业转型痛点！

在 “双碳” 目标纵深推进的背景下，制造业作为全国碳排放占比超 30% 的重点领域，其零碳转型不仅是环保要求，更是重构产业竞争力的核心路径。

2025 年 11 月，江苏省工业和信息化厅公布首批零碳（近零碳）工厂名单，太阳雨集团连云港总部基地凭借 “清洁热力 + 电力 + 算力” 三位一体的技术路径成功入选，成为全国首批、行业首家获此认证的企业。这座占地 591 亩的现代化园区，没有锅炉轰鸣与烟囱浓烟，取而代之的是光伏板、空气能热泵与智能调度系统构成的能源生态，为制造业零碳转型提供了 “技术可行、经济合理、模式可复制” 的范本。

26 年技术沉淀：从单品突破到系统能力构建

零碳工厂的建成并非偶然，而是太阳雨深耕清洁能源领域 26 年的技术积累结果。其核心逻辑始终围绕 “以最低碳方式满足人类基础热力需求”，从单一产品到系统解决方案，逐步构建起零碳转型的技术壁垒。

1999 年，太阳雨以太阳能热水器切入家庭清洁能源领域，开启行业对 “低碳供热” 的探索；2004 年，其率先与东南大学展开 “太阳能 + 空气能” 产学研合作，提前锁定 “热泵” 这一关键技术 —— 作为当前电 - 热转换效率最高的路径，热泵可通过逆卡诺循环原理，以 1 份电能驱动压缩机从环境中吸收 3-4 份热能，较传统电加热节能 75% 以上。2012 年，当多数企业仍聚焦光伏、风电等电力领域时，太阳雨战略进军空气能领域，此后相继突破 - 36℃超低温热泵、光伏直驱热泵等核心技术。

这些技术并非实验室成果，而是经过极端环境验证的实用方案：2023-2025 年，太阳雨空气能设备在海拔 5200 米珠峰大本营连续三年稳定供热，解决高海拔低温地区的热力供给难题；在漠河（最低温 - 52.3℃）、长岛（高湿高盐）等复杂环境的实测中，其设备可靠性进一步得到验证。此外，国家级 “绿色工厂”、国家科技进步奖、制造业单项冠军等荣誉，也标志着其技术从 “单点突破” 走向 “系统成熟”，为零碳工厂的落地奠定基础。

“源 - 网 - 储 - 荷” 一体化：零碳工厂的技术架构解析

太阳雨零碳工厂的核心在于构建 “源 - 网 - 储 - 荷” 协同的智慧能源体系，通过各环节技术协同，实现全园区净零排放。其中，空气能热泵扮演 “热力中枢” 角色，解决了制造业 “电力易替代、热力难零碳” 的核心痛点。

源端：清洁供能的 “双轮驱动”

在能源供给端，园区形成 “电力 + 热力” 双清洁体系：

电力供给：部署 8.7 兆瓦分布式光伏系统，年发电量超 900 万度；

热力供给：摒弃传统燃气锅炉，通过太阳能光热、空气能热泵、地源热泵构成清洁热力网络，覆盖生产工艺用热、生活热水、冬季采暖等全场景需求。以冬季采暖为例，空气能热泵机组可在 - 30℃环境下稳定运行，满足园区 12 万平方米建筑的供热需求。

储端：解决能源 “时空错配” 难题

由于光伏出力存在 “午间富余、夜间短缺” 的特性，储能成为零碳系统的关键支撑。太阳雨采用 “多维度储能” 方案：

热力储能：配置 1000 立方米蓄热钢罐与泳池热储能系统，一方面回收热泵运行中产生的余热（温度约 40-50℃），另一方面将光伏午间富余电力转化为热能储存，在晚间用热高峰时释放，实现热力 “削峰填谷”；

电力储能：结合 V2G（车辆到电网）技术，让园区新能源汽车在闲置时成为 “移动储能单元”，进一步提升能源利用效率。

网 - 荷端：AI 调度的 “数字大脑”

为实现能源供给与需求的最优匹配，太阳雨自主研发 GAIA 清洁算力平台，作为整个系统的 “数字大脑”。

该平台实时采集生产设备、办公楼宇、人才公寓、充电桩等多元负荷数据（如生产车间的工艺用热需求、充电桩的用电高峰时段）；通过 AI 算法动态调整热泵运行功率、光伏电力分配、储能充放策略 —— 例如，在生产负荷高峰时，优先调用储能电力与蓄热资源，减少电网购电；在夜间电价低谷时，利用电网电力补充储能，降低用电成本；

数据显示，通过 GAIA 平台的智能调度，园区能源利用效率热泵与光伏的协同率有效提升，避免了清洁能源的 “弃电弃热” 浪费。

经济性与可复制性：破解制造业转型痛点

零碳转型的最大顾虑是 “降碳是否增本”，而太阳雨通过系统设计，实现了 “降碳” 与 “降本” 的统一，为行业提供可复制的商业化路径。

从经济收益看，园区 4.86 兆瓦 “光伏 + 储能 + 热泵” 综合项目，静态投资回收期不足 4 年，全生命周期可节省电费超 1.2 亿元。这一收益源于三重逻辑：

自发自用减成本：光伏电力优先自用，减少从电网购电的费用（工业电价约 0.6-0.8 元 / 度，光伏自发自用成本仅 0.2-0.3 元 / 度）；

峰谷价差套利：储能在电价低谷（0.3 元 / 度）充电，高峰（1.2 元 / 度）放电，通过价差实现收益；

热力替代省支出：空气能热泵替代燃气锅炉，按天然气价格 3.5 元 / 立方米计算，年节省燃气费用超 800 万元。

更重要的是，这一模式具备 “全场景可复制” 特性：

园区内，行业首座热泵零碳实验楼实现 100% 绿电运行，为建筑领域零碳提供样板；

人才公寓采用 “太阳能 + 空气能” 热水系统，满足员工的日常热水需求；

苏北首座 “全液冷光储超充站” 落地，实现 “一杯咖啡时间满电出发”，兼顾交通领域的零碳转型。

从中国工厂到全球方案

太阳雨零碳工厂的意义，折射出中国制造从 “世界工厂” 向 “绿色技术策源地、低碳标准制定者”的角色转变。

2025 年 11 月，就在入选首批零碳工厂的同时，太阳雨董事长徐新建率团前往巴西出席联合国气候大会（COP30），向全球分享 “以清洁热力驱动零碳转型” 的中国路径。在亚马逊雨林边缘，珠峰极境的供热实践与黄海之滨的零碳工厂案例，引发南美、非洲等发展中国家的强烈共鸣 —— 这些地区普遍面临 “能源短缺与减排压力并存” 的困境，而太阳雨的技术方案无需依赖昂贵的基础设施，可快速落地于工业园区、社区等场景。

这一转变背后，是中国制造业零碳转型的核心逻辑升级：零碳不再是 “成本负担”，而是 “竞争力内核”。正如太阳雨集团总裁陈荣华所言：“零碳转型的核心在于能源系统重构，而非单一设备升级。我们希望通过连云港基地的实践，为全球制造业提供‘技术可行、经济合理’的零碳范本。”

零碳工厂是起点，而非终点

太阳雨连云港零碳工厂的实践证明，制造业零碳转型无需依赖突破性技术，而是通过现有清洁能源技术的系统集成、智能调度与场景落地，即可实现环境效益与经济效益的统一。对于更多制造企业而言，这一模式的启示在于：

零碳转型需从 “顶层设计” 出发，明确 “电力 + 热力” 的协同路径；

核心是找到适合自身行业的 “零碳支点”（如制造业的热泵、新能源的绿电供应）；

经济性是可复制的关键，需通过系统设计平衡初期投入与长期收益。

在 “双碳” 目标纵深推进的今天，一座 591 亩的零碳工厂或许无法立刻改变整个世界，但它点亮了制造业绿色转型的可行路径。随着这类实践的推广，中国制造业有望在全球绿色竞争中抢占先机，为 “双碳” 目标实现与全球气候治理贡献更多产业力量。